Bei Membranwänden, auch als wassergekühlte Membranwände bekannt, werden Rohre und Flachstahl zu einem Rohrsieb verschweißt. Anschließend werden mehrere Gruppen von Rohrsieben zu einer Membranwandstruktur kombiniert.
Was sind die Vorteile einer Membranwandkonstruktion?
Die wassergekühlte Membranwand gewährleistet eine gute Dichtheit des Ofens. Bei Unterdruckkesseln kann sie den Luftleckagekoeffizienten des Ofens deutlich reduzieren, die Verbrennungsbedingungen im Ofen verbessern und die effektive Strahlungsheizfläche vergrößern, wodurch Stahl eingespart wird. Membranwände werden hauptsächlich in Membranwanddampferzeugern eingesetzt. Sie bieten die Vorteile einer einfachen Konstruktion, Stahlersparnis, besserer Isolierung und Luftdichtheit.
Die Produktionslinie zum Schmelzen von Membranwand-Rohrsieben mit extrem aktivem Schutzgas und automatischem Schweißen ist die weltweit fortschrittlichste Technologie und Ausrüstung für die Herstellung von Membranwand-Rohrsieben. Sie umfasst die automatische Steuerung vom Beladen der Rohre über das Abwickeln des Flachstahls, die Endbearbeitung und Nivellierung bis hin zum Schweißen. Die obere und untere Schweißpistole können gleichzeitig geschweißt werden. Die Schweißverformung ist gering und nach dem Schweißen ist nahezu keine Korrektur erforderlich. Dadurch sind die geometrischen Abmessungen der Rohrplatte präzise, die Kehlnahtqualität ausgezeichnet, die Form schön, die Schweißgeschwindigkeit hoch und die Produktionseffizienz hoch.
Der Dampferzeuger von Nobeth verfügt über eine moderne Membranwand-Produktionslinie. Der Ofen nutzt eine wassergekühlte Membranwand-Versiegelungstechnologie. Bei der Membranwandbearbeitung wird doppelseitiges Simultanschweißen eingesetzt, wodurch das Werkstück gleichmäßiger erhitzt und die Rohrplatte weniger verformt wird. Dadurch entfällt das Wenden zum Schweißen, was den Aufwand für die Verformungskorrektur nach dem Schweißen reduziert und die Produktionseffizienz deutlich steigert. Daher werden die meisten Membranwand-Dampferzeuger komplett montiert ab Werk ausgeliefert, was Transport und Installation vereinfacht und den Installationsaufwand vor Ort deutlich reduziert.
(1) Die wassergekühlte Membranwand bietet den umfassendsten Schutz für die Ofenwand. Daher benötigt die Ofenwand nur Isoliermaterialien anstelle von feuerfesten Materialien, was die Dicke und das Gewicht der Ofenwand erheblich reduziert, die Ofenwandstruktur vereinfacht und die Kosten der Ofenwand senkt. Gesamtgewicht des Kessels.
(2) Die membranwassergekühlte Wand weist außerdem eine gute Luftdichtheit auf, kann sich an die Anforderungen der Überdruckverbrennung im Kessel anpassen, neigt nicht zur Schlackebildung, weist weniger Luftlecks auf, verringert den Abgaswärmeverlust und verbessert den thermischen Wirkungsgrad des Kessels.
(3) Die Komponenten können vom Hersteller vor Verlassen des Werks geschweißt werden, und die Installation ist schnell und bequem.
(4) Kessel mit Membranwandkonstruktionen sind leicht und einfach zu warten und die Lebensdauer des Kessels kann erheblich verbessert werden.
Schweißen von Rohrplattenkehlnähten
Rohrschirmschweißverfahren für Membranwand-Lichtleiter und Flachstahlkonstruktionen. Das Schweißverfahren für Membranwand-Lichtleiter und Flachstahlkonstruktionen umfasst im Wesentlichen Folgendes:
1. Automatisches Schmelzen extrem aktives Schutzgasschweißen
Die gemischte Zusammensetzung des Schutzgases beträgt (Ar) 85 % bis 90 % + (CO2) 15 % bis 10 %. In der Anlage werden Rohr und Flachstahl durch obere und untere Walzen gepresst und vorwärts transportiert. Mehrere Schweißpistolen können zum Auf- und Abbewegen verwendet werden. Das Schweißen erfolgt gleichzeitig.
2. Feindraht-Unterpulverschweißen
Bei diesem Gerät handelt es sich um eine Schweißstation mit festem Rahmen. Die Werkzeugmaschine verfügt über Funktionen zum Positionieren, Spannen, Zuführen, Schweißen und zur automatischen Flussmittelrückgewinnung von Stahlrohren und Flachstahl. Sie ist in der Regel mit vier oder acht Schweißpistolen ausgestattet, um vier oder acht horizontale Positionen gleichzeitig bearbeiten zu können. Schweißen von Kehlnähten. Diese Technologie ist einfach zu bedienen und stellt keine hohen Anforderungen an die Oberfläche von Rohren und Flachstahl. Sie kann jedoch nur einseitig in horizontaler Position schweißen und ermöglicht kein gleichzeitiges Schweißen von Ober- und Unterseite.
3. Halbautomatisches Metall-Schutzgasschweißen
Beim Schweißen mit dieser Methode muss das Rohrpaneel zuerst geheftet und fixiert und dann mit der manuellen Schweißpistole geschweißt werden. Bei diesem Schweißverfahren können Ober- und Unterteil nicht gleichzeitig geschweißt werden. Zudem ist ein kontinuierliches und gleichmäßiges Schweißen mit mehreren Schweißpistolen schwierig, wodurch die Schweißverformung schwer zu kontrollieren ist. Beim halbautomatischen Metall-Schutzgasschweißen zum Schweißen von Rohrpaneelen muss auf eine sinnvolle Schweißreihenfolge geachtet werden, um Schweißverformungen zu minimieren. Die Kehlnähte zum Abdichten von Flachstahl an lokalen Öffnungen in den Rohrpaneelen sowie die Kehlnähte für speziell geformte Rohrpaneele wie Kaltaschebehälter und Brennerdüsen werden häufig mit halbautomatischem Metall-Schutzgasschweißen geschweißt.
Die Produktionslinie zum Schmelzen von Membranwand-Rohrsieben mit extrem aktivem Schutzgas und automatischem Schweißen ist die weltweit fortschrittlichste Technologie und Ausrüstung für die Herstellung von Membranwand-Rohrsieben. Sie umfasst die automatische Steuerung vom Beladen der Rohre über das Abwickeln des Flachstahls, die Endbearbeitung und Nivellierung bis hin zum Schweißen. Die obere und untere Schweißpistole können gleichzeitig geschweißt werden. Die Schweißverformung ist gering und nach dem Schweißen ist nahezu keine Korrektur erforderlich. Dadurch sind die geometrischen Abmessungen der Rohrplatte präzise, die Kehlnahtqualität ausgezeichnet, die Form schön, die Schweißgeschwindigkeit hoch und die Produktionseffizienz hoch.
Veröffentlichungszeit: 30. Oktober 2023
