گرمایش بخار، غلظت روغن پایه را کاهش داده و تولید روان‌کننده را تسهیل می‌کند.

فرآیند تولید روغن روان کننده
نفت خام ابتدا تحت فشار عادی تقطیر می‌شود تا باقیمانده اجزای سبک مانند بخار، زغال سنگ، گازوئیل و غیره از ته برج تقطیر شود و سپس تحت تقطیر در خلاء قرار می‌گیرد تا روغن تقطیر شده سبک، متوسط ​​و سنگین از آن جدا شود. باقیمانده ته برج خلاء سپس از طریق فرآیندی تحت عنوان آسفالت‌زدایی پروپان، روغن روان‌کننده باقیمانده به دست می‌آید. اجزای آماده شده و روغن روان‌کننده باقیمانده به ترتیب تصفیه، موم‌زدایی و پالایش می‌شوند تا روغن پایه روغن روان‌کننده به دست آید که در نهایت وارد فرآیند ترکیب روغن نهایی می‌شود و برای سازگاری با افزودنی‌ها بهینه می‌شود، یعنی روان‌کننده‌های نهایی را دریافت کنید.
نقش مولدهای بخار در تولید روغن روان کننده
روغن روانکاری نهایی عمدتاً از روغن پایه و مواد افزودنی تشکیل شده است که روغن پایه بخش عمده آن را تشکیل می‌دهد. بنابراین، کیفیت روغن پایه مستقیماً بر کیفیت روغن روانکاری تأثیر می‌گذارد. به عبارت دیگر، مولد بخار که در طول فرآیند تولید روغن پایه بخار تولید می‌کند بسیار حیاتی است. نفت خام تحت فشار عادی در مولد بخار تقطیر می‌شود تا زغال سنگ، بنزین، گازوئیل و غیره به دست آید و سپس بخش‌های سبک، متوسط ​​و سنگین با تقطیر در خلاء جدا می‌شوند و سپس از طریق فرآیندهایی مانند آسفالت‌زدایی با حلال، موم‌زدایی، پالایش و پالایش تکمیلی روانکاری می‌شوند. روغن پایه روغنی.
علاوه بر این، روغن روان کننده یک ماده قابل اشتعال است. در طول تولید و فرآوری، باید تجهیزاتی با عملکرد ایمنی بالا انتخاب شوند تا ایمنی تولید تضمین شود.
دما و فشار مولد بخار نوبت قابل کنترل است و دستگاه‌های حفاظتی ایمنی متعدد می‌توانند به طور مؤثر از حوادث جلوگیری کرده و ایمنی تولید را تضمین کنند. مولد بخار نوبت بهترین انتخاب برای پردازش و تولید روان‌کننده است.