Die Verpackung von Wertgegenständen ist untrennbar mit Schaumstoffplatten verbunden, und die Herstellung von Schaumstoffplatten ist untrennbar mit der wichtigen Rolle von Dampf verbunden.

Schaumstoffplatten werden häufig im Verpackungsbereich eingesetzt, beispielsweise als Verpackungsmaterial für Elektronik und Haushaltsgeräte. Darüber hinaus werden sie auch in den Bereichen Kultur- und Sportartikel, Bauwesen und Tiefbau sowie als Wanddämmung und Wärmedämmstoff verwendet. Schaumstoff kommt in fast allen Lebensbereichen zum Einsatz. Wissen Sie, wie Blasen entstehen? Was hat ein Dampfgenerator mit der Schaumerzeugung zu tun?
Die Herstellung von Schaumstoffplatten erfolgt in der Regel in sieben Schritten. Zunächst werden das Schaumstoffharz und verschiedene Hilfsstoffe in einen heißen Mischbehälter gegeben und gleichmäßig vermischt. Anschließend sieben und aufbewahren. Bei der offiziellen Schaumherstellung wird das pulverförmige Material durch den Extruder extrudiert. Dabei ändert sich die Temperatur, das Material verflüssigt sich allmählich und das Treibmittel im Material beginnt sich zu zersetzen. Der Druck im Extruder und in der Form ist relativ hoch, sodass sich das Gas im PVC-Objekt löst. Sobald das Material extrudiert ist, dehnt sich das Gas schnell aus. Anschließend wird es zum Abkühlen in die Form gegeben und bildet schließlich eine Schaumstoffplatte, die dann entsprechend den Größenanforderungen des Benutzers aufgeteilt wird.

Die wichtigste Funktion des Dampferzeugers im gesamten Schaumherstellungsprozess ist das Heizen. Die Temperatur ist für die Herstellung von Schaumplatten von entscheidender Bedeutung. Der vom Dampferzeuger erzeugte Hochtemperatur- und Hochdruckdampf dient zum Erhitzen des Schaumrohmaterials. Die Auflösung der Schaumplatten ist im ersten Prozessschritt ohne die Zugabe von Hochtemperaturdampf aus einem Dampferzeuger nicht möglich.
Die Dampfgeneratoren von Nobeth verwenden aus dem Ausland importierte Brenner und setzen fortschrittliche Technologien wie Rauchgaszirkulation, Klassifizierung und Flammenteilung ein, wodurch die Stickoxidemissionen stark reduziert werden und weit unter dem staatlich vorgeschriebenen Standard für „extrem niedrige Emissionen“ (30 mg/m3) liegen. Dank des Designs mit wabenförmigem Wärmeaustauscher und Kondensationsrückgewinnungsgerät für Dampfabwärme liegt der thermische Wirkungsgrad bei bis zu 98 %. Gleichzeitig sind sie mit mehreren Sicherheitsschutztechnologien ausgestattet, beispielsweise gegen hohe Temperaturen, hohen Druck und Wassermangel, Selbstinspektion und Selbstinspektion + professionelle Inspektion durch Dritte + behördliche Aufsicht + gewerbliche Sicherheitsversicherung. Eine Maschine mit mehreren Funktionen, ein Zertifikat, mehr Sicherheit.