P: Como usan a auga os xeradores de vapor industriais?

Unha：
A auga é o medio clave para a condución da calor nos xeradores de vapor. Polo tanto, o tratamento da auga dos xeradores de vapor industriais xoga un papel importante para garantir a eficacia, a economía, a seguridade e o funcionamento dos xeradores de vapor. Integra os principios do tratamento da auga, a auga condensada, a auga de reposición e a resistencia térmica de escala. En moitos aspectos, introduce o impacto do tratamento da auga dos xeradores de vapor industriais no consumo de enerxía dos xeradores de vapor.

A calidade da auga ten un impacto importante no consumo de enerxía dos xeradores de vapor. Os problemas de calidade da auga causados ​​por un tratamento inadecuado adoitan levar a problemas como a formación de incrustacións, a corrosión e un aumento da taxa de descarga de augas residuais do xerador de vapor, o que resulta nunha redución da eficiencia térmica do xerador de vapor e da eficiencia térmica do xerador de vapor. Cada redución de punto porcentual aumentará o consumo de enerxía entre 1,2 e 1,5.

Na actualidade, o tratamento da auga dos xeradores de vapor industriais domésticos pódese dividir en dúas etapas: tratamento da auga fóra da pota e tratamento da auga dentro da pota. A importancia de ambas é evitar a corrosión e as incrustacións do xerador de vapor.

O obxectivo da auga fóra da pota é abrandala e eliminar impurezas como sales de calcio, osíxeno e magnesio que aparecen na auga bruta mediante métodos de tratamento físico, químico e electroquímico; mentres que a auga dentro da pota utiliza fármacos industriais como método de tratamento básico.

Para o tratamento da auga fóra da pota, que é unha parte importante do tratamento da auga do xerador de vapor, hai tres etapas. O método de intercambio de ións de sodio empregado no tratamento da auga abrandada pode reducir a dureza da auga, pero a alcalinidade da auga non se pode reducir aínda máis.

A incrustación do xerador de vapor pódese dividir en incrustación de sulfato, carbonato, silicato e incrustación mixta. En comparación co aceiro ordinario do xerador de vapor, o seu rendemento de transferencia de calor é só de 1/20 a 1/240 deste último. A encrustación reducirá en gran medida o rendemento de transferencia de calor do xerador de vapor, facendo que a calor da combustión sexa absorbida polo fume de escape, o que resultará nunha redución na saída do xerador de vapor e na calidade do vapor. A encrustación Lmm causará unha perda de gas do 3% ao 5%.

O método de intercambio de ións de sodio empregado actualmente no tratamento de abrandamento ten dificultades para lograr o propósito de eliminación de álcalis. Para garantir que os compoñentes de presión non se corroan, os xeradores de vapor industriais deben controlarse mediante descarga de augas residuais e tratamento de auga en pozos para garantir que a alcalinidade da auga bruta alcance o estándar.

Polo tanto, a taxa de descarga de augas residuais dos xeradores de vapor industriais domésticos sempre se mantivo entre o 10 % e o 20 %, e cada aumento do 1 % na taxa de descarga de augas residuais provocará un aumento da perda de combustible entre un 0,3 % e un 1 %, o que limita gravemente o consumo de enerxía dos xeradores de vapor; en segundo lugar, o aumento do contido de sales no vapor causado pola coevaporación da sosa e a auga tamén causará danos nos equipos e aumentará o consumo de enerxía do xerador de vapor.

Afectados polo proceso de produción, os xeradores de vapor industriais con capacidade considerable adoitan precisar instalar desaireadores térmicos. Existen problemas comúns na súa aplicación: o consumo dunha gran cantidade de vapor reduce o aproveitamento efectivo da calor do xerador de vapor; a diferenza de temperatura entre a temperatura de subministración de auga do xerador de vapor e a temperatura media da auga do intercambiador de calor faise maior, o que resulta nun aumento da perda de calor do escape.