Caldera de vapor industrial de 720 kW

Los parámetros que conocemos son: volumen de descarga de aguas residuales y presión de operación de la caldera. En circunstancias normales, la presión aguas abajo del equipo de descarga de aguas residuales es inferior a 0,5 barg. Con estos parámetros, se puede calcular el tamaño del orificio necesario para la operación.
Otro aspecto importante a considerar al seleccionar equipos de control de purga es el control de la caída de presión. La temperatura del agua descargada de la caldera es la temperatura de saturación, y la caída de presión a través del orificio es cercana a la presión en la caldera, lo que significa que una parte considerable del agua se evaporará en vapor secundario y su volumen se multiplicará por 1000. El vapor se mueve más rápido que el agua, y como no hay tiempo suficiente para que ambos se separen, las gotas de agua se verán obligadas a moverse con el vapor a alta velocidad, lo que provoca erosión en la placa del orificio, lo que suele denominarse trefilado. El resultado es un orificio más grande, que expulsa más agua y desperdicia energía. Cuanto mayor sea la presión, más evidente será el problema del vapor secundario.
Dado que el valor de TDS se detecta a intervalos, para garantizar que el valor de TDS del agua de la caldera entre dos tiempos de detección sea inferior a nuestro valor objetivo de control, se debe aumentar la apertura de la válvula o la abertura del orificio para superar la evaporación máxima de la cantidad de aguas residuales descargadas de la caldera.
La norma nacional GB1576-2001 estipula que existe una relación correspondiente entre el contenido de sal (concentración de sólidos disueltos) del agua de la caldera y la conductividad eléctrica. A 25 °C, la conductividad del agua del horno de neutralización es 0,7 veces el TDS (contenido de sal) del agua del horno. Por lo tanto, podemos controlar el valor de TDS controlando la conductividad. A través del control del controlador, la válvula de drenaje se puede abrir regularmente para limpiar la tubería de modo que el agua de la caldera fluya a través del sensor de TDS, y luego la señal de conductividad detectada por el sensor de TDS se introduce en el controlador de TDS y se compara con el controlador de TDS. Establezca el valor de TDS después del cálculo, si es mayor que el valor establecido, abra la válvula de control de TDS para la purga y cierre la válvula hasta que el TDS (contenido de sal) del agua de la caldera detectado sea menor que el valor establecido.
Para evitar el desperdicio de purgas, especialmente cuando la caldera está en espera o con baja carga, el intervalo entre cada purga se correlaciona automáticamente con la carga de vapor detectando el tiempo de combustión de la caldera. Si es inferior al punto de ajuste, la válvula de purga se cerrará después del tiempo de purga y permanecerá así hasta la siguiente.
Gracias a la brevedad del sistema de control automático de TDS para detectar el valor de TDS del agua del horno y a la precisión del control, el valor promedio de TDS del agua del horno puede acercarse al valor máximo permitido. Esto no solo evita el arrastre de vapor y la formación de espuma debido a la alta concentración de TDS, sino que también minimiza la purga de la caldera y ahorra energía.