Le caldaie industriali sono comunemente utilizzate nell'industria elettrica, chimica, leggera e in altri settori, e sono ancora più ampiamente utilizzate nelle attività di aziende e istituzioni. Quando la caldaia è fuori servizio, una grande quantità d'aria fluisce nel sistema idrico della caldaia. Sebbene la caldaia abbia scaricato acqua, sulla sua superficie metallica si forma una pellicola d'acqua in cui si discioglie l'ossigeno, con conseguente saturazione e conseguente erosione da ossigeno. Quando sulla superficie metallica della caldaia sono presenti incrostazioni saline, che possono dissolversi nella pellicola d'acqua, questa corrosione sarà più grave. L'esperienza dimostra che la corrosione grave nelle caldaie si forma principalmente durante il processo di spegnimento e continua a svilupparsi durante l'uso. Pertanto, adottare le corrette misure di protezione durante il processo di spegnimento è di fondamentale importanza per prevenire la corrosione della caldaia, garantirne un funzionamento sicuro e prolungarne la durata utile.
Esistono molti metodi per prevenire la corrosione dovuta allo spegnimento della caldaia, che possono essere suddivisi in due categorie: metodo a secco e metodo a umido.
1. Metodo a secco
1. Metodo essiccante
La tecnologia essiccante prevede che, una volta fermata la caldaia, quando la temperatura dell'acqua scende a 100~120 °C, tutta l'acqua venga scaricata e il calore di scarto nel forno venga utilizzato per asciugare la superficie metallica; allo stesso tempo, le incrostazioni precipitate nel sistema idrico della caldaia vengono rimosse e le scorie d'acqua e altre sostanze vengono scaricate. L'essiccante viene quindi iniettato nella caldaia per mantenerne asciutta la superficie ed evitarne la corrosione. Gli essiccanti comunemente utilizzati includono: CaCl2, CaO e gel di silice.
Posizionamento dell'essiccante: suddividere il medicinale in diverse piastre di porcellana e posizionarle su diversi bollitori. A questo punto, tutte le valvole di acqua e soda devono essere chiuse per impedire l'ingresso di aria esterna.
Svantaggi: Questo metodo è solo igroscopico. Deve essere ispezionato dopo l'aggiunta dell'essiccante. Prestare sempre attenzione alla deliquescenza del medicinale. In caso di deliquescenza, sostituirlo tempestivamente.
2. Metodo di essiccazione
Questo metodo prevede lo scarico dell'acqua quando la temperatura dell'acqua della caldaia scende a 100~120 °C quando la caldaia è spenta. Una volta esaurita l'acqua, utilizzare il calore residuo nella caldaia per far sobbollire o immettere aria calda nella caldaia per asciugare la superficie interna della caldaia.
Svantaggi: Questo metodo è adatto solo per la protezione temporanea delle caldaie durante la manutenzione.
3. Metodo di ricarica dell'idrogeno
Il metodo di caricamento dell'azoto consiste nell'introdurre idrogeno nel sistema idrico della caldaia e mantenere una certa pressione positiva per impedire l'ingresso di aria. Poiché l'idrogeno è molto inattivo e non corrosivo, può prevenire la corrosione causata dallo spegnimento della caldaia.
Il metodo è:Prima di spegnere il forno, collegare la tubazione di riempimento dell'azoto. Quando la pressione nel forno scende a 0,5 manometri, la bombola di idrogeno inizia a inviare azoto al corpo cilindrico della caldaia e all'economizzatore attraverso tubazioni temporanee. Requisiti: (1) La purezza dell'azoto deve essere superiore al 99%. (2) Quando un forno vuoto viene riempito di azoto, la pressione dell'azoto nel forno deve essere superiore a 0,5 manometri. (3) Durante il riempimento di azoto, tutte le valvole del sistema di acqua di condensazione devono essere chiuse e a tenuta stagna per evitare perdite. (4) Durante il periodo di protezione dal caricamento dell'azoto, la pressione dell'idrogeno nel sistema idrico e la tenuta della caldaia devono essere costantemente monitorate. Se si rileva un consumo eccessivo di azoto, la perdita deve essere individuata ed eliminata immediatamente.
Svantaggi:È necessario prestare la massima attenzione ai problemi di perdite di idrogeno, effettuare controlli puntuali ogni giorno e intervenire tempestivamente. Questo metodo è adatto solo per la protezione delle caldaie fuori servizio per un breve periodo di tempo.
4. Metodo di riempimento con ammoniaca
Il metodo di riempimento con ammoniaca consiste nel riempire l'intero volume della caldaia con ammoniaca gassosa dopo lo spegnimento della caldaia e il rilascio dell'acqua. L'ammoniaca si dissolve nel film d'acqua presente sulla superficie metallica, formando una pellicola protettiva resistente alla corrosione. L'ammoniaca può anche ridurre la solubilità dell'ossigeno nel film d'acqua e prevenire la corrosione da ossigeno disciolto.
Svantaggi: quando si utilizza il metodo di riempimento con ammoniaca, le parti in rame devono essere rimosse per mantenere la pressione dell'ammoniaca nella caldaia.
5. Metodo di rivestimento
Dopo aver messo fuori servizio la caldaia, scaricare l'acqua, rimuovere lo sporco e asciugare la superficie metallica. Quindi, applicare uniformemente uno strato di vernice anticorrosiva sulla superficie metallica per prevenire la corrosione della caldaia dovuta al fermo macchina. La vernice anticorrosiva è generalmente composta da polvere di piombo nero e olio motore in una certa proporzione. Durante il rivestimento, è necessario che tutte le parti a contatto siano rivestite uniformemente.
Svantaggi: questo metodo è efficace e adatto per la manutenzione a lungo termine dopo lo spegnimento del forno; tuttavia, è difficile da utilizzare nella pratica e non è facile verniciare angoli, saldature e pareti dei tubi soggetti a corrosione, quindi è adatto solo per una protezione teorica.
2. Metodo bagnato
1. Metodo della soluzione alcalina:
Questo metodo prevede l'aggiunta di alcali per riempire la caldaia con acqua con un pH superiore a 10. Forma una pellicola protettiva anticorrosione sulla superficie metallica per impedire all'ossigeno disciolto di corrodere il metallo. La soluzione alcalina utilizzata è NaOH, Na3PO4 o una miscela dei due.
Svantaggi: occorre prestare attenzione a mantenere una concentrazione alcalina uniforme nella soluzione, monitorare frequentemente il valore del pH della caldaia e prestare attenzione alla formazione di calcare derivato.
2. Metodo di protezione con solfito di sodio
Il solfito di sodio è un agente riducente che reagisce con l'ossigeno disciolto in acqua per formare solfato di sodio. Questo impedisce la corrosione delle superfici metalliche causata dall'ossigeno disciolto. Inoltre, è possibile utilizzare anche il metodo di protezione costituito da una soluzione mista di fosfato trisodico e nitrito di sodio. Questo metodo si basa sul fatto che questo liquido miscelato può formare una pellicola protettiva sulla superficie metallica, prevenendone la corrosione.
Svantaggi: quando si utilizza questo metodo di protezione dall'umidità, la soluzione deve essere drenata in modo pulito e pulita a fondo prima di avviare il forno della sega, quindi occorre aggiungere nuovamente acqua.
3. Metodo del calore
Questo metodo viene utilizzato quando il tempo di spegnimento è inferiore a 10 giorni. Il metodo consiste nell'installare un serbatoio d'acqua sopra il corpo cilindrico e collegarlo al corpo cilindrico tramite un tubo. Dopo aver spento la caldaia, questa viene riempita con acqua deossigenata e la maggior parte del serbatoio viene riempita d'acqua. Il serbatoio dell'acqua viene riscaldato tramite vapore esterno, in modo che l'acqua al suo interno mantenga sempre l'ebollizione.
Svantaggio: Lo svantaggio di questo metodo è che richiede una fonte di vapore esterna per fornire vapore.
4. Metodo di protezione per l'arresto (di backup) dell'uso di ammine filmogene
Questo metodo consiste nell'aggiungere agenti filmogeni a base di ammine organiche al sistema termico quando la pressione e la temperatura della caldaia scendono a condizioni appropriate durante lo spegnimento dell'unità. Gli agenti circolano con il vapore e l'acqua e le loro molecole vengono adsorbite saldamente sulla superficie metallica e orientate in modo sequenziale. La disposizione forma uno strato protettivo molecolare con un "effetto schermante" che impedisce la migrazione di cariche e sostanze corrosive (ossigeno, anidride carbonica, umidità) sulla superficie metallica, contribuendo così a prevenire la corrosione del metallo.
Svantaggi: il componente principale di questo agente è costituito da alcani lineari ad elevata purezza e ammine filmogene verticali a base di ottadecilammina. Rispetto ad altri agenti, è più costoso e di difficile somministrazione.
I metodi di manutenzione sopra descritti sono più semplici da utilizzare nell'uso quotidiano e sono utilizzati dalla maggior parte delle fabbriche e delle aziende. Tuttavia, nel processo operativo effettivo, la scelta dei metodi di manutenzione varia notevolmente a causa delle diverse ragioni e tempistiche di spegnimento del forno. Nel funzionamento effettivo, la selezione dei metodi di manutenzione generalmente segue i seguenti punti:
1. Se il forno rimane spento per più di tre mesi, si deve utilizzare il metodo essiccante nel metodo a secco.
2. Se il forno rimane spento per 1-3 mesi, è possibile utilizzare il metodo della soluzione alcalina o il metodo del nitrito di sodio.
3. Dopo l'arresto della caldaia, se è possibile riavviarla entro 24 ore, è possibile utilizzare il metodo di mantenimento della pressione. Questo metodo può essere utilizzato anche per caldaie a funzionamento intermittente o fuori servizio entro una settimana. Tuttavia, la pressione nel forno deve essere superiore alla pressione atmosferica. Se si riscontra un leggero calo di pressione, è necessario accendere un fuoco per aumentarla tempestivamente.
4. Quando la caldaia viene fermata per manutenzione, è possibile utilizzare il metodo di asciugatura. Se non è necessario scaricare l'acqua, è possibile utilizzare il metodo di mantenimento della pressione. Se la caldaia non può essere rimessa in funzione in tempo dopo la manutenzione, è necessario adottare misure di protezione adeguate in base alla durata del periodo di credito.
5. Quando si utilizza una protezione antiumidità, è consigliabile mantenere la temperatura nel locale caldaia al di sopra di 10°C e non al di sotto di 0°C per evitare danni all'apparecchiatura dovuti al congelamento.
Data di pubblicazione: 13-11-2023
