As caldeiras industriais úsanse habitualmente na enerxía eléctrica, na industria química, na industria lixeira e noutras industrias, e son máis amplamente utilizadas na vida de empresas e institucións. Cando a caldeira está fóra de uso, unha gran cantidade de aire fluirá cara ao sistema de auga da caldeira. Aínda que a caldeira descargou auga, hai unha película de auga na súa superficie metálica e o osíxeno disolverase nela, o que resultará na saturación, o que leva á erosión do osíxeno. Cando hai incrustacións de sal na superficie metálica da caldeira, que se poden disolver na película de auga, esta corrosión será máis grave. A práctica demostra que a corrosión grave nas caldeiras fórmase principalmente durante o proceso de apagado e continúa a desenvolverse durante o uso. Polo tanto, tomar medidas de protección correctas durante o proceso de apagado é de grande importancia para evitar a corrosión da caldeira, garantir un funcionamento seguro e prolongar a vida útil da caldeira.
Existen moitos métodos para previr a corrosión tras o apagado da caldeira, que se poden dividir en dúas categorías: método seco e método húmido.
1. Método seco
1. Método desecante
A tecnoloxía desecante significa que, despois de parar a caldeira, cando a temperatura da auga baixa a 100~120 °C, toda a auga descargarase e a calor residual do forno usarase para secar a superficie metálica; ao mesmo tempo, eliminarase a incrustación precipitada no sistema de auga da caldeira e descargaranse a escoria de auga e outras substancias. Despois, inxéctase desecante na caldeira para manter a súa superficie seca e evitar a corrosión. Entre os desecantes máis empregados inclúense: CaCl2, CaO e xel de sílice.
Colocación do desecante: Divida o medicamento en varios pratos de porcelana e colóqueos en diferentes caldeiros. Neste momento, todas as válvulas de refrescos e auga deben estar pechadas para evitar a entrada de aire exterior.
Desvantaxes: Este método só é higroscópico. Debe inspeccionalo despois de engadir o desecante. Preste sempre atención á delicuescencia do medicamento. Se se produce delicuescencia, substitúao a tempo.
2. Método de secado
Este método consiste en drenar a auga cando a temperatura da auga da caldeira baixa a 100~120 °C cando a caldeira está apagada. Cando a auga se esgota, utilízase a calor residual do forno para ferver a lume lento ou introduce aire quente no forno para secar a superficie interior da caldeira.
Desvantaxes: Este método só é axeitado para a protección temporal das caldeiras durante o mantemento.
3. Método de carga de hidróxeno
O método de carga de nitróxeno consiste en cargar hidróxeno no sistema de auga da caldeira e manter unha certa presión positiva para evitar a entrada de aire. Dado que o hidróxeno é moi inactivo e non corrosivo, pode evitar a corrosión ao apagar a caldeira.
O método é:Antes de apagar o forno, conecte a tubaxe de recheo de nitróxeno. Cando a presión no forno baixe a 0,5 manómetros, a botella de hidróxeno comeza a enviar nitróxeno ao tambor da caldeira e ao economizador a través de tubaxes temporais. Requisitos: (1) A pureza do nitróxeno debe ser superior ao 99 %. (2) Cando un forno baleiro se encha con nitróxeno, a presión do nitróxeno no forno debe ser superior a 0,5 manómetros. (3) Ao encher con nitróxeno, todas as válvulas do sistema de auga da pota deben estar pechadas e deben estar herméticas para evitar fugas. (4) Durante o período de protección da carga de nitróxeno, a presión do hidróxeno no sistema de auga e a estanquidade da caldeira deben controlarse constantemente. Se se detecta un consumo excesivo de nitróxeno, a fuga debe localizarse e eliminarse inmediatamente.
Desvantaxes:Debe prestar moita atención aos problemas de fugas de hidróxeno, comprobar a hora todos os días e solucionar os problemas de maneira oportuna. Este método só é axeitado para a protección de caldeiras que están fóra de servizo durante un curto período de tempo.
4. Método de recheo con amoníaco
O método de recheo con amoníaco consiste en encher todo o volume da caldeira con gas amoníaco despois de que esta se apague e se libere auga. O amoníaco disólvese na película de auga da superficie metálica, formando unha película protectora resistente á corrosión na superficie metálica. O amoníaco tamén pode reducir a solubilidade do osíxeno na película de auga e evitar a corrosión polo osíxeno disolto.
Desvantaxes: Ao usar o método de recheo con amoníaco, as pezas de cobre deben retirarse para manter a presión de amoníaco na caldeira.
5. Método de revestimento
Despois de que a caldeira estea fóra de servizo, drene a auga, elimine a sucidade e seque a superficie metálica. Despois, aplique uniformemente unha capa de pintura anticorrosiva sobre a superficie metálica para evitar a corrosión da caldeira fóra de servizo. A pintura anticorrosiva xeralmente está feita de po de chumbo negro e aceite de motor nunha determinada proporción. Ao revestir, é necesario que todas as pezas coas que se poida entrar en contacto estean revestidas uniformemente.
Desvantaxes: Este método é eficaz e axeitado para o mantemento a longo prazo despois de apagar o forno; non obstante, é difícil de operar na práctica e non é doado pintar en esquinas, soldaduras e paredes de tubaxes que son propensas á corrosión, polo que só é axeitado para a protección teórica.
2. Método húmido
1. Método de solución alcalina:
Este método emprega o método de engadir álcali para encher a caldeira con auga cun valor de pH superior a 10. Forma unha película protectora resistente á corrosión na superficie metálica para evitar que o osíxeno disolto corroa o metal. A solución alcalina utilizada é NaOH, Na3PO4 ou unha mestura dos dous.
Desvantaxes: Débese ter coidado de manter unha concentración uniforme de álcali na solución, controlar con frecuencia o valor do pH da caldeira e prestar atención á formación de incrustacións derivadas.
2. Método de protección con sulfito de sodio
O sulfito de sodio é un axente redutor que reacciona co osíxeno disolto na auga para formar sulfato de sodio. Isto impide que as superficies metálicas sexan corroídas polo osíxeno disolto. Ademais, tamén se pode empregar o método de protección dunha solución mixta de fosfato trisódico e nitrito de sodio. Este método baséase no feito de que este líquido mesturado pode formar unha película protectora na superficie do metal para evitar a corrosión do metal.
Desvantaxes: Ao usar este método de protección contra a humidade, a solución debe drenarse limpa e limparse a fondo antes de iniciar o forno de serra, e debe engadirse auga de novo.
3. Método de calor
Este método úsase cando o tempo de apagado é inferior a 10 días. O método consiste en instalar un depósito de auga enriba do tambor de vapor e conectalo ao tambor de vapor mediante un tubo. Despois de desactivar a caldeira, énchese con auga desoxixenada e a maior parte do depósito de auga énchese con auga. O depósito de auga quéntase mediante vapor externo, de xeito que a auga do depósito sempre manteña un estado de ebulición.
Desvantaxe: A desvantaxe deste método é que require unha fonte de vapor externa para subministrar vapor.
4. Método de protección para deter o uso (de reserva) de aminas formadoras de película
Este método consiste en engadir axentes formadores de película de amina orgánica ao sistema térmico cando a presión e a temperatura da caldeira baixan ás condicións axeitadas durante o apagado da unidade. Os axentes circulan co vapor e a auga, e as moléculas do axente adsórbense firmemente na superficie metálica e oriéntanse secuencialmente. A disposición forma unha capa protectora molecular cun "efecto de blindaxe" para evitar a migración de cargas e substancias corrosivas (osíxeno, dióxido de carbono, humidade) na superficie metálica para lograr o propósito de previr a corrosión do metal.
Desvantaxes: O compoñente principal deste axente son os alcanos lineais de alta pureza e as aminas formadoras de película vertical baseadas na octadecilamina. En comparación con outros axentes, é máis caro e problemático de administrar.
Os métodos de mantemento anteriores son máis fáciles de operar no uso diario e son empregados pola maioría das fábricas e empresas. Non obstante, no proceso de funcionamento real, a elección dos métodos de mantemento tamén é moi diferente debido ás diferentes razóns e tempos para apagar o forno. No funcionamento real, a selección dos métodos de mantemento xeralmente segue os seguintes puntos:
1. Se o forno está apagado durante máis de tres meses, débese usar o método desecante do método seco.
2. Se o forno está apagado durante 1-3 meses, pódese usar o método da solución alcalina ou o método do nitrito de sodio.
3. Despois de que a caldeira deixe de funcionar, se se pode arrincar en 24 horas, pódese empregar o método de mantemento da presión. Este método tamén se pode empregar para caldeiras que funcionan de forma intermitente ou que están fóra de servizo nunha semana. Pero a presión no forno debe ser superior á presión atmosférica. Se se observa que a presión baixa lixeiramente, débese iniciar un lume para aumentar a presión a tempo.
4. Cando a caldeira estea parada por mantemento, pódese empregar o método de secado. Se non hai necesidade de liberar auga, pódese empregar o método de mantemento da presión. Se a caldeira non se pode poñer en funcionamento a tempo despois do mantemento, débense adoptar as medidas de protección correspondentes segundo a duración do período de crédito.
5. Ao usar protección contra a humidade, é mellor manter a temperatura na sala de caldeiras por riba dos 10 °C e non por debaixo dos 0 °C para evitar danos por conxelación no equipo.
Data de publicación: 13 de novembro de 2023
